PPAP là gì? 18 Yếu tố của Quy trình Phê duyệt Sản xuất

PPAP không chỉ đơn thuần là một bước kiểm tra chất lượng cuối cùng mà còn là một hệ thống chi tiết để đảm bảo rằng mọi bộ phận sản xuất và quy trình liên quan đều tuân thủ các yêu cầu khắt khe của khách hàng. Điều này không chỉ đảm bảo tính nhất quán trong sản xuất mà còn giúp đối phó với những rủi ro có thể xảy ra trong quá trình sản xuất.

Trong bài viết này, hãy cùng Thiết bị phòng sạch VCR đi sâu vào Quy trình Phê duyệt Sản xuất (PPAP) và tìm hiểu về 18 yếu tố quan trọng của nó.

PPAP là gì

PPAP là viết tắt của Production Part Approval Process, tiếng việt là Quy trình Phê duyệt Sản phẩm Sản xuất, là một quy trình tiêu chuẩn trong sản xuất, được sử dụng để đảm bảo rằng các bộ phận hoặc sản phẩm mới hoặc đã sửa đổi đáp ứng đầy đủ các yêu cầu chất lượng và kỹ thuật của khách hàng.

PPAP được sử dụng để xác nhận và chứng minh rằng quy trình sản xuất của nhà cung cấp đã được kiểm tra và kiểm soát đủ mạnh để đảm bảo việc sản xuất những sản phẩm chất lượng và đáng tin cậy.

PPAP thường được yêu cầu trong các ngành công nghiệp có yêu cầu nghiêm ngặt về chất lượng như ô tô, hàng không, điện tử và nhiều ngành sản xuất khác. Quy trình này bao gồm việc thu thập và cung cấp các tài liệu, thông tin và mẫu để chứng minh rằng sản phẩm hoặc bộ phận đã được kiểm tra, kiểm soát và đáp ứng tất cả các yêu cầu kỹ thuật, thiết kế và chất lượng. PPAP giúp tạo sự tin tưởng giữa khách hàng và nhà cung cấp về khả năng sản xuất và cung cấp các sản phẩm chất lượng.

Quy trình Phê duyệt Sản phẩm Sản xuất (PPAP) đề ra một tập hợp gồm 18 yếu tố, có khả năng được yêu cầu để xác nhận sự phê duyệt cho các bộ phận sản xuất cấp cao. Đáng lưu ý, không phải tất cả các yếu tố đều bắt buộc trong mọi trường hợp nộp đơn. Quy trình này tạo ra năm mức độ nộp PPAP thường được công nhận. Tài liệu hướng dẫn PPAP, chứa đựng thông tin chi tiết, hướng dẫn cụ thể và các tài liệu mẫu hữu ích, nhằm hỗ trợ việc hoàn thành các yêu cầu của quy trình. Bản đệ trình PPAP sau cùng cung cấp chứng cứ rõ ràng về việc nhà cung cấp đã tuân thủ hoặc vượt qua các yêu cầu của khách hàng và quy trình sản xuất có khả năng đáng tin cậy trong việc tạo ra những bộ phận chất lượng và duy trì tính nhất quán của chúng.

18 Yếu tố PPAP – Quy trình Phê duyệt Sản xuất

Dưới đây là 18 yếu tố của quy trình phê duyệt sản xuất mà bạn cần biết khi tìm hiểu về PPAP.

1. Tài liệu Thiết kế

Một bản vẽ chi tiết thường được khách hàng cung cấp. Các đặc điểm trên bản vẽ này phải được thể hiện một cách rõ ràng để tương ứng với kết quả kiểm tra. Việc này bao gồm việc đưa ra các chú thích in, ghi chú về sai số tiêu chuẩn và các thông số kỹ thuật, cũng như bất kỳ yếu tố thiết kế nào khác liên quan đến bộ phận.

Việc đưa một bản sao của bản vẽ chi tiết vào trong bộ phận Phê duyệt Sản phẩm Sản xuất (PPAP) sẽ thể hiện với khách hàng rằng chúng ta đã có một bản sao chính xác của bản vẽ chi tiết và đảm bảo rằng cả hai bên đang thảo luận về cùng một bộ phận. Điều này làm tăng sự rõ ràng và đồng nhất trong quá trình thẩm định và phê duyệt, đồng thời tạo ra một cơ sở vững chắc để sự hiểu biết và hợp tác giữa nhà cung cấp và khách hàng.

2. Tài liệu Thay đổi Kỹ thuật

Một tài liệu chi tiết miêu tả các thay đổi thường được đề cập đến như "Thông báo Thay đổi Kỹ thuật". Tài liệu này chỉ cần được yêu cầu khi có sự thay đổi xảy ra.

3. Phê duyệt kỹ thuật của khách hàng

Phê duyệt này thường liên quan đến việc thử nghiệm kỹ thuật trên các mẫu sản xuất do khách hàng thực hiện. Thường, một "độ lệch tạm thời" sẽ được yêu cầu để trước khi hoàn tất quy trình PPAP, các bộ phận có thể được gửi cho khách hàng. Ngoài ra, khách hàng của bạn có thể yêu cầu thêm các phê duyệt kỹ thuật khác.

4. Phân tích Hiệu ứng và Chế độ Thất bại trong Thiết kế (DFMEA)

Phân tích Ảnh hưởng và Chế độ Thất bại trong Thiết kế (DFMEA) là một biến thể của Phân tích Ảnh hưởng và Chế độ Thất bại (FMEA), được áp dụng đặc biệt trong quá trình thiết kế. DFMEA cho phép nhóm thiết kế ghi lại các dự đoán về các khả năng lỗi tiềm ẩn của sản phẩm trong giai đoạn thiết kế trước khi hoàn thiện, và sau đó sử dụng thông tin này để giảm thiểu các nguyên nhân gây ra sự hỏng hóc.

DFMEA tập trung vào việc xác định các yếu điểm tiềm năng trong thiết kế sản phẩm, dựa trên sự tương tác giữa các thành phần, quá trình và điều kiện môi trường. Qua việc đánh giá sự ảnh hưởng và các chế độ thất bại khả thi, DFMEA giúp đội thiết kế xác định những vùng rủi ro cao và tìm cách điều chỉnh thiết kế để giảm thiểu nguy cơ hỏng hóc, tăng tính ổn định và đảm bảo chất lượng sản phẩm cuối cùng.

5. Sơ đồ quy trình

Sơ đồ quy trình thể hiện toàn bộ các bước cần thiết trong quá trình sản xuất bộ phận. Sơ đồ này phải bao gồm tất cả các giai đoạn chính trong quy trình xử lý bộ phận, bao gồm cả các thành phần đầu vào, các quá trình đo lường và kiểm tra. Sơ đồ luồng quy trình cần phải tương thích với kế hoạch kiểm soát và Phân tích ảnh hưởng và chế độ hư hỏng của quy trình (PFMEA), cũng như cần phải bao gồm cả nguồn nguyên liệu và bộ phận không phù hợp.

6. Chế độ xử lý lỗi và phân tích ảnh hưởng (PFMEA)

Phân tích Hiệu ứng và Chế độ Lỗi của Quy trình (PFMEA) là quá trình đánh giá từng bước trong quy trình sản xuất nhằm xác định và đánh giá những khả năng lỗi có thể xảy ra trong quá trình chế tạo và lắp ráp từng bộ phận. PFMEA tập trung vào việc phân tích tác động của các yếu tố và sự cố có thể xảy ra trong quy trình sản xuất và xác định các biện pháp kiểm soát và phòng ngừa để đối phó với những rủi ro tiềm ẩn.

Qua việc xem xét từng bước trong quy trình sản xuất, PFMEA định danh các nguy cơ tiềm ẩn và ước tính tác động của chúng đối với chất lượng và hiệu suất sản phẩm cuối cùng. Việc này giúp đội thiết kế và sản xuất đưa ra các biện pháp cải tiến và kiểm soát để giảm thiểu rủi ro và tăng cường tính ổn định của quy trình sản xuất.

7. Kế hoạch kiểm soát

Kế hoạch kiểm soát phản ánh PFMEA và cung cấp chi tiết về cách kiểm tra vấn đề tiềm ẩn trong quá trình sản xuất và lắp ráp. Điều này bao gồm các phương pháp kiểm tra, thiết bị sử dụng và thời gian kiểm tra. Kế hoạch kiểm soát cũng xác định cách xử lý khi phát hiện lỗi, bao gồm ngừng sản xuất để điều tra và giải quyết sự cố. Mục tiêu là đảm bảo quá trình sản xuất và kiểm soát được thực hiện đáng tin cậy và tuân thủ tiêu chuẩn chất lượng.

8. Nghiên cứu Phân tích Hệ thống Đo lường

Phân tích Hệ thống Đo lường là một quá trình tương đối độc lập và nó sẽ tuân thủ theo các tiêu chuẩn ISO hoặc TS liên quan mà khách hàng đề ra. Thường thì nó bao gồm việc thực hiện Độ lặp lại và Độ tái lập của máy đo (Gauge R&R) đối với các đặc tính quan trọng, và mục tiêu là xác minh rằng các máy đo được sử dụng để đo các đặc tính này đã được hiệu chuẩn.

9. Kết quả thứ nguyên

Danh sách ghi lại tất cả các kích thước từ bản vẽ cùng với kết quả đo của các phần được đánh dấu. Danh sách này chứa các đặc điểm cụ thể của sản phẩm, các thông số kỹ thuật liên quan, kết quả đo cụ thể và một đánh giá cho biết liệu mỗi yếu tố đã "đạt" hay "không đạt" tiêu chuẩn. Thường thì ít nhất 6 sản phẩm sẽ được bao gồm trong báo cáo này.

10. Hồ sơ Kiểm tra Vật liệu / Hiệu suất

Bản tóm tắt của tất cả các bài kiểm tra thực hiện trên một bộ phận là một hồ sơ ghi lại tóm tắt kết quả của mọi cuộc kiểm tra, bao gồm cả những kết quả đạt hoặc không đạt tiêu chuẩn. Bản tóm tắt này yêu cầu sự ký tên của cả khách hàng và nhà cung cấp nhằm xác thực rằng tất cả các kiểm tra bắt buộc đã được thực hiện và mọi dữ liệu bổ sung liên quan đến các kiểm tra đã được nộp.

11. Nghiên cứu quy trình ban đầu

Nói chung, công việc này liên quan đến việc sử dụng các biểu đồ SPC (Kiểm soát Quy trình Thống kê) cho các đặc điểm quan trọng. Những nghiên cứu này có mục tiêu chứng minh tính ổn định của các quy trình quan trọng và sẵn sàng để tiến hành việc xây dựng xác nhận quy trình.

12. Tài liệu Phòng thí nghiệm Đủ điều kiện

Bao gồm tất cả các chứng nhận ngành trong bất kỳ phòng thí nghiệm nào có liên quan đến việc hoàn thành thử nghiệm xác nhận.

13. Báo cáo phê duyệt hình thức (AAR)

Báo cáo Phê duyệt Hình thức (AAR) là một báo cáo xác nhận rằng khách hàng đã thực hiện kiểm tra sản phẩm cuối cùng và sản phẩm này đáp ứng tất cả các yêu cầu về ngoại hình theo thiết kế. Báo cáo này bao gồm đánh giá về màu sắc, kết cấu, sự tương thích giữa các bộ phận (khoảng cách giữa chúng), và nhiều yếu tố khác.

14. Bộ phận sản xuất mẫu

Hình ảnh của các bộ phận sản xuất được bao gồm trong tài liệu PPAP, cùng với thông tin về vị trí lưu trữ của những bộ phận này.

15. Mẫu chính

Một phần mẫu sẽ được khách hàng và nhà cung cấp ký kết. Phần mẫu này thường được sử dụng để đào tạo người vận hành về các kiểm tra chủ quan như kiểm tra trực quan hoặc kiểm tra tiếng ồn.

16. Kiểm tra Aids

Dụng cụ hỗ trợ kiểm tra là danh sách chi tiết của tất cả các công cụ được sử dụng trong quá trình sản xuất để kiểm tra hoặc đo lường các bộ phận trong quá trình lắp ráp. Danh sách này sẽ bao gồm thông tin về các bộ phận cần kiểm tra, mô tả chi tiết về từng công cụ, và lịch trình hiệu chuẩn cho mỗi công cụ.

17. Hồ sơ về việc tuân thủ các yêu cầu cụ thể của khách hàng

Phần này của yêu cầu PPAP là nơi mà mỗi khách hàng đặc thù liệt kê những yêu cầu cụ thể của họ về quy trình PPAP.

18. Bảo đảm đệ trình một phần (PSW)

Các Phần Trình Warrant là bản tóm tắt toàn bộ quy trình PPAP và quy định cụ thể như sau:

• Số bản vẽ và phiên bản sửa đổi
• Thông tin liên quan đến bộ phận
• Kết quả của quá trình kiểm tra
• Số tờ khai vật tư
• Bất kỳ sự thay đổi nào so với các phần trước đó trong quy trình.

Tầm quan trọng của PPAP – Tại sao phải thực hiện quy trình phê duyệt sản xuất?

PPAP có vai trò quan trọng bởi nó đảm bảo rằng mỗi bộ phận thiết yếu, như trong chế tạo xe hay bộ phận máy móc, được sản xuất đúng theo thông số kỹ thuật mỗi lần. Nó cung cấp hướng dẫn rõ ràng cho nhà cung cấp, cải thiện giao tiếp và giúp duy trì chất lượng sản phẩm. Đối với nhà sản xuất, Quy trình Phê duyệt Sản phẩm Sản xuất đảm bảo sản phẩm đáp ứng yêu cầu của họ và giảm thiểu rủi ro sai sót, cải thiện quy trình sản xuất.

Quy trình PPAP xác minh hiểu biết của nhà cung cấp về yêu cầu và thiết kế của khách hàng, cũng như khả năng sản xuất sản phẩm nhất quán với tốc độ sản xuất ổn định. PPAP và các công cụ chất lượng liên quan ngày càng được áp dụng rộng rãi, vì vậy hiểu rõ yêu cầu PPAP để cạnh tranh hiệu quả như một nhà cung cấp phụ tùng là điều quan trọng.

Ngoài ra, có một số lý do khác nhưu sau khiến doanh nghiệp cần thực hiện quy trình phê duyệt sản xuất:

• Xác minh rằng nhà cung cấp đã nắm vững yêu cầu và đặc điểm kỹ thuật thiết kế của khách hàng, đảm bảo khả năng tạo ra sản phẩm nhất quán.
• Duy trì khả năng cạnh tranh với các đối thủ cung cấp khác.
• Bảo đảm mỗi bộ phận thiết yếu cần thiết cho chế tạo đạt chuẩn mỗi lần sản xuất và tạo hướng dẫn rõ ràng.
• Tăng cường giao tiếp giữa nhà cung cấp và khách hàng để cải thiện hiệu quả.

Với những tác động quan trọng như trên, việc thực hiện quy trình phê duyệt sản xuất trong doanh nghiệp không thể coi thường.

5 Cấp độ đệ trình trong PPAP

Các yêu cầu gửi PPAP thường được phân chia thành năm loại hoặc cấp độ, như sau:

1. Mức 1 - Đây là việc gửi Phiếu Xác nhận Phần (PSW) chỉ cho khách hàng.
2. Mức 2 - Tại mức này, PSW được kèm theo mẫu sản phẩm và dữ liệu hỗ trợ hạn chế.
3. Mức 3 - PSW đến với mẫu sản phẩm và dữ liệu hỗ trợ đầy đủ.
4. Mức 4 - PSW và các yêu cầu khác, theo chỉ định của khách hàng.
5. Mức 5 - PSW kết hợp với mẫu sản phẩm và dữ liệu hỗ trợ đầy đủ sẵn có để được xem xét tại địa điểm sản xuất của nhà cung cấp.

Thực hiện quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất (PPAP) như thế nào

PPAP là điều bắt buộc không chỉ cho việc nộp phần mới mà còn để phê duyệt bất kỳ thay đổi nào đối với phần hoặc quy trình hiện có. Khách hàng có thể yêu cầu PPAP bất cứ khi nào trong vòng đời của sản phẩm. Điều này đòi hỏi nhà cung cấp phải duy trì một hệ thống chất lượng phát triển và tạo ra tài liệu mô tả tất cả các yêu cầu liên quan đến việc nộp Quy trình Phê duyệt Sản phẩm Sản xuất bất kỳ khi nào cần thiết.

Quy trình bắt đầu bằng việc nhà cung cấp gửi một mẫu bộ phận cho khách hàng, sau đó khách hàng kiểm tra và phê duyệt nó hoặc yêu cầu thay đổi. Khi bộ phận được phê duyệt, nhà cung cấp gửi số lượng sản xuất cuối cùng cho khách hàng, người tiếp tục thử nghiệm và phê duyệt hoặc từ chối nó.

PPAP được thực hiện qua ba giai đoạn: lập kế hoạch, sản xuất và sau sản xuất.

• Trong giai đoạn lập kế hoạch, nhà cung cấp và khách hàng cùng làm việc để tạo một bản nộp PPAP bao gồm mô tả bộ phận, chi tiết quy trình sản xuất và kế hoạch kiểm soát chất lượng.
• Trong giai đoạn sản xuất, nhà cung cấp sản xuất các bộ phận theo yêu cầu của khách hàng và gửi chúng đến khách hàng để phê duyệt.
• Trong giai đoạn sau sản xuất, khách hàng xác minh rằng các bộ phận đã được sản xuất đúng cách và phê duyệt chúng để vận chuyển.

Sự khác biệt giữa PPAP và APQP là gì?

Có thể có một số sự nhầm lẫn về sự khác biệt giữa PPAP và Kế hoạch Đảm bảo Chất lượng Sản phẩm Nâng cao (APQP). Mặc dù cả hai quy trình quản lý chất lượng, nhưng chúng phục vụ các mục đích khác nhau.

Mục đích của Quy trình Phê duyệt Sản phẩm Sản xuất là cung cấp bằng chứng tài liệu cho việc quá trình sản xuất của nhà cung cấp có thể đáp ứng một cách nhất quán các yêu cầu của khách hàng. Để cung cấp bằng chứng này, nhà cung cấp phải nộp một gói PPAP, bao gồm biểu mẫu nộp PPAP hoàn thành, mẫu sản phẩm, hồ sơ chất lượng và biểu đồ luồng quy trình.

Trong khi đó, mục đích của APQP là lập kế hoạch và xác định các vấn đề chất lượng tiềm ẩn trước khi chúng xảy ra. Để thực hiện điều này, nhà cung cấp phải hoàn thành một bảng công việc APQP, bao gồm mô tả sản phẩm, biểu đồ luồng quy trình và đánh giá rủi ro. Nhà cung cấp cũng phải tạo ra một kế hoạch kiểm soát, mô tả các bước họ sẽ thực hiện để đảm bảo chất lượng sản phẩm được duy trì.

Như vậy là chúng ta đã tìm hiểu sâu về Quy trình Phê duyệt Sản xuất (PPAP) và những yếu tố quan trọng của nó. PPAP không chỉ là bước kiểm tra cuối cùng, mà là cơ hội xác nhận tính nhất quán và đảm bảo các bộ phận đáp ứng yêu cầu khách hàng. Tầm quan trọng của PPAP rõ ràng, giúp duy trì chất lượng sản xuất và đáp ứng yêu cầu của khách hàng. Với 5 cấp độ đệ trình trong PPAP, quy trình này thể hiện sự linh hoạt và sẵn sàng đáp ứng yêu cầu từ khách hàng.

Thực hiện PPAP đòi hỏi sự chính xác, chuẩn bị và hợp tác giữa nhà cung cấp và khách hàng. Chúng ta có thể áp dụng kiến thức này để cải thiện quá trình sản xuất và đảm bảo mỗi sản phẩm đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng cao. PPAP không chỉ là công cụ, mà còn là chìa khóa để thành công trong ngành sản xuất.

Brian