5 Core tools - 5 công cụ cốt lõi cho doanh nghiệp

5 Core tools - 5 công cụ cốt lõi

IATF 16949 là gì?

IATF 16949 là một đặc tả kỹ thuật nhằm phát triển một hệ thống quản lý chất lượng nhằm cải tiến liên tục, nhấn mạnh vào việc ngăn ngừa sai sót và giảm sự biến đổi cũng như lãng phí trong chuỗi cung ứng và quy trình lắp ráp của ngành công nghiệp ô tô . Nó dựa trên tiêu chuẩn ISO 9001 và phiên bản đầu tiên được xuất bản vào tháng 6 năm 1999 với tên gọi ISO/TS 16949:1999.

IATF 16949:2016 đã thay thế ISO/TS 16949 vào tháng 10 năm 2016.

5 công cụ cốt lõi là gì?

5 Core tools là hệ thống các phương pháp trọng điểm để doanh nghiệp triển khai hệ thống quản lý chất lượng IATF 16949. Các công cụ này được sử dụng để giúp doanh nghiệp đưa ra các kế hoạch nâng cao, phân tích, kiểm soát và ngăn ngừa các rủi ro khuyết tật, cũng như cải tiến nâng cao chất lượng sản phẩm và năng lực sản xuất trong doanh nghiệp.

5 Core tools được ban hành và cải tiến liên tục bới hiệp hội AIAG (Automative Industry Action Group). Để chúng được hoạt động một cách hiệu quả nhất, các doanh nghiệp cần liên tục cập nhật các thông tin, kiến thức mới của các công cụ này. Chúng bao gồm:

• APQP (Advanced Product Quality Planning) - Hoạch định chất lượng trước khi sản xuất sản phẩm
• FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis): - Phân tích hình thức sai lỗi tiềm ẩn và tác động của các hình thức sai lỗi tiềm ẩn.
• MSA (Measurement System Analysis) - Phân tích hệ thống đo lường
• SPC (Statistical Process Control) - Kiểm soát quá trình bằng phương pháp thống kê.
• PPAP (Production Part Approval Process) - Quá trình phê duyệt sản xuất

Xem thêm: 7 công cụ quản lý chất lượng

Tại sao nên sử dụng 5 công cụ cốt lõi?

Việc triển khai và ứng dụng 5 công cụ cốt lõi là bắt buộc và cũng là nội dung trọng điểm khi nói tới Hệ thống quản lý chất lượng IATF 16949. Áp dụng đúng cách và hiệu quả 5 core tools có thể mang lại những lợi ích đáng kể cho doanh nghiệp:

• Cải tiến, nâng cao chất lượng sản phẩm
• Phát hiện và ngăn chặn kịp thời các rủi ro, khuyết tật
• Thời gian được sử dụng tiết kiệm tối ưu và hiệu quả
• Giảm thiểu các tình trạng lãng phí trong ngành
• Sản xuất phát triển bền vững
• Khẳng định vị trí và củng cố niềm tin trong lòng khách hàng

Nội dung cụ thể của 5 công cụ cốt lõi

Hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao (APQP)

Hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao (APQP) thiết lập các sản phẩm và quy trình mới thành công trong việc đáp ứng các yêu cầu của khách hàng. APQP giúp xác định các hệ thống con chất lượng quan trọng từ quan điểm của khách hàng. PPAP là đầu ra của các quy trình và kỹ thuật APQP.

Dưới đây là 5 giai đoạn của APQP:

• Giai đoạn lập kế hoạch và xác định chương trình
• Giai đoạn xác minh thiết kế và phát triển sản phẩm
• Giai đoạn xác minh thiết kế và phát triển quy trình
• Giai đoạn sản phẩm, quy trình và phản hồi sản xuất
• Giai đoạn khởi động, đánh giá và hành động khắc phục.

Phân tích hiệu ứng và chế độ lỗi (FMEA)

Đây là một phương pháp xác định và ưu tiên các mô hình bị sai lỗi khác nhau và các kết quả ảnh hưởng.

Rủi ro thể hiện mối qun hệ giữa các mô hình bị sai lỗi cùng những tác động tiềm tàng của chúng. Hệ thống . FMEA giúp đánh gí rủi ro có giá trị trong một quy trình sản xuất và thiết kế. Một số điều chỉnh và biến thể trong phương pháp thmj chí đã được thực hiện để giúp phù hợp hơn với các quá trình cụ thể. có 2 loại FMEA là FMEA cho thiết kế và FMEA cho quá trình sản xuất (DFMEA và PFMEA). Các thuật ngữ chính trong FMEA là:

• Mức độ nghiêm trọng (severity)- cho thấy mức độ nghiêm trọng của hậu quả của một mô hình sai lỗi cụ thể.
• Khả năng xảy ra (occurance) – cho thấy xác suất của một mô hình sai lỗi cụ thể xảy ra. Nó có thể dựa trên dữ liệu hiện có trong tổ chức, hoặc dựa trên kinh nghiệm hoặc ước tính của những người tham gia đánh giá.
• Khả năng phát hiện (detection) – cho thấy mức độ dễ dàng để xác định mô hình sai lỗi một khi nó đã xảy ra. Ví dụ, các lỗ hổng trong hình dạng vật lý của sản phẩm rất dễ phát hiện, nhưng một số trục trặc hoặc lỗi của bảng mạch có thể biểu hiện sau khi sản phẩm được giao cho khách hàng.

Dựa trên mức độ nghiêm trọng, khả năng xuất hiện và khả năng phát hiện, tổ chức xác định số ưu tiên rủi ro (RPN) cho từng mô hình sai lỗi và xác định các ưu tiên để thực hiện hành động để giảm thiểu rủi ro.

Phân tích hệ thống đo lường (MSA)

Phân tích thống kê đo lường (MSA) là thực hành sử dụng các công cụ thống kê như máy đo R&R để xác định xem hệ thống đo lường có khả năng đo lường chính xác hay không. Mục đích của MSA là đảm bảo rằng một hệ thống đo lường được lựa chọn mang lại kết quả đáng tin cậy với độ lặp lại và khả năng tái lập.

Kiểm soát quy trình thống kê (SPC)

Kiểm soát quá trình bằng thống kê (SPC) là phương pháp thu thập các phép đo về quá trình sản xuất hoặc sản phẩm dưới dạng dữ liệu định hướng chất lượng có thể thực hiện được. Dữ liệu này được sử dụng để giám sát các cấp độ của quá trình kiểm soát và chất lượng sản xuất. SPC là một loại hệ thống phản hồi cho phép các tổ chức thực hiện chiến lược phòng ngừa để kiểm soát đầu ra chất lượng của quá trình sản xuất.

4 yếu tố của một hệ thống SPC là:

• Quá trình
• Thông tin hiệu suất
• Hành động trong quy trình
• Hành động trên đầu ra.

Quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất (PPAP)

Quy trình Phê duyệt Bộ phận Sản xuất (PPAP) là một quy trình được tiêu chuẩn hóa trong ngành công nghiệp ô tô và hàng không vũ trụ, giúp các nhà sản xuất và nhà cung cấp giao tiếp và phê duyệt các thiết kế và quy trình sản xuất trước, trong và sau khi sản xuất. Đối với các yêu cầu phê duyệt quá trình sản xuất sản phẩm PPAP thường được phân biệt thông qua 5 cấp độ dưới đây:

• Cấp độ 1: Chỉ yêu cầu nộp bảo đảm một bộ phận (PSW) được gửi cho khách hàng
• Cấp độ 2: PSW với các mẫu một phần và dữ liệu hỗ trợ hạn chế
• Cấp độ 3: PSW với các mẫu bộ phận và dữ liệu hỗ trợ đầy đủ
• Cấp độ 4: PSW và các yêu cầu khác do khách hàng đề xuất
• Cấp độ 5: PSW với các mẫu bộ phận và dữ liệu hỗ trợ đầy đủ có sẵn để xem xét tại địa điểm sản xuất của nhà cung cấp.

Trình tự áp dụng của 5 công cụ cốt lõi

5 core tools có thể được áp dụng theo trình tự sau: APQP - FMEA - MSA - SPC - PPAP

Trong IATF 16949, các công cụ này sẽ được ứng dụng vào các giai đoạn theo lưu đồ trên. Bên cạnh đó, nó luôn phải được sử dụng kể cả khi sản xuất hàng luật (Mass Production) bởi hệ thống chất lượng phải luôn được kiểm soát và cải tiến.

Khi nào thì sử dụng 5 công cụ cốt lõi?

5 core tools được sử dụng trong các trường hợp sau:

• Giai đoạn nghiên cứu và phát triển sản phẩm
• Giai đoạn giới thệu sản phẩm mới
• Giải quyết sự cố trong quá trình sản xuất
• Thay đổi kỹ thuật trong quy trình sản xuất

Hướng dẫn áp dụng 5 công cụ cốt lõi

• Đội thiết kế sẽ xác định các số đo kích thước, đặc tính vật liệu và dung sai cụ kể (bao gồm cả mức độ nghiêm trọng và tác động của nó đến khách hàng)
• Các thông tin này sẽ được bàn giao cho kỹ sư sản xuất hoặc kỹ sư quy trình trước khi có bản thiết kế hoặc bản vẽ hoàn thiện
• Sau khi phía kỹ sư tiếp nhận thông tin, họ sẽ thêm các thông tin này vào biểu đồ quy trình sản xuất
• Tiếp đó, thông tin được chuyển vào PFMEA dưới dạng các chế độ lỗi cho các bước/quy trình liên quan
• Phân tích các rủi ro có thể khiến quy trình sản xuất không thể đáp ứng các đặc tính được xác định
• Đội Quản lý sản xuất/quy trình sẽ làm việc cùng nhóm thiết kế để thảo luận về các vấn đề, dựa trên thông số, dữ liệu…
• Đưa ra kế hoạch kiểm soát, bao gồm các biện pháp kiểm soát đặc biệt để xác định, kiểm tra lỗi; phát hiện nguyên nhân kịp thời và đưa ra hướng khắc phục

Tài liệu 5 core tools

Tài liệu về 5 công cụ cốt lõi trong IATF 16949 đã được thể hiện thông qua bộ tài liệu bao gồm 5 sách hướng dẫn bởi Nhóm hành động Công nghiệp Ô tô (AIAG - Automative Industry Action Group).

PN